FAQ

Na tej stronie postaramy się umieszczać odpowiedzi na najczęściej zadawane pytania. Jeśli, mimo wszystko nie znajdziesz tutaj pomocy. Napisz do nas lub zadzwoń!

Napawanie to nakładanie warstwy materiału o odmiennym lub zbliżonym składzie chemicznym na powierzchnię w celu:

  • regeneracji części maszyn i urządzeń przez uzupełnienie ubytków powstałych na skutek czynników zużycia,
  • nadania przedmiotowi lub jego fragmentowi określonych własności fizycznych lub chemicznych uodparniających go na działanie czynników zużycia.

Do najistotniejszych czynników powodujących szeroko rozumiane „zużywanie się” elementów należą:

  • zużycie ścierne
  • korozja
  • erozja
  • tarcie
  • kawitacja
  • oddziaływanie temperatury
  • obciążenia dynamiczne (udary).

Elementy narażone na zużycie to:

  • części sprzętu budowlanego – zużycie ścierne i udary
  • matryce kuźnicze – działanie temperatury, udary i tarcie
  • narzędzia wiertnicze – zużycie ścierne
  • łopaty i wirniki wentylatorów – erozja
  • koła jezdne – naciski i tarcie
  • zawory – korozja i zużycie ścierne …

Korzyści płynące z regeneracji i napawania:

  • wydłużenie żywotności części i zwiększenie ich wydajności
  • dłuższy czas pracy maszyny bez postojów i remontów
  • zwiększenie produkcji, a tym samym jej zyskowności
  • zminimalizowanie stanów magazynowych części zamiennych
  • elementy części i maszyn napawane odpowiednim materiałem pracują znacznie dłużej i efektywniej niż elementy niezabezpieczone
  • możliwość szybkiego wprowadzenia do produkcji urządzeń po naprawie.

Przy planowaniu i doborze materiałów do regeneracji i napawania należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

  • środowisko pracy (który z czynników zużycia jest dominujący i decyduje o rodzaju zużycia)
  • rodzaj i gabaryty materiału z jakiego wykonany jest dany element
  • czy wymagana jest obróbka cieplna (wstępne podgrzewanie, chłodzenie)
  • czy element był już wcześniej regenerowany (co czasem wiąże się z koniecznością usunięcia starej napoiny)
  • preferowana metoda napawania (jakim sprzętem dysponujemy)
  • umiejętności personelu prowadzącego regenerację
  • wymagania dotyczące końcowego stanu powierzchni.

Tabela z katalogu

Ze względu na sposób wytwarzania powłok dzielimy je na:

  • wytwarzane metodami spawalniczymi
  • natryskiwane cieplnie
  • wytwarzane w procesie obróbki plastycznej i cieplnej
  • wytwarzane w procesie galwanizacji
  • wytwarzane metodami chemicznymi
  • powłoki z tworzyw sztucznych

Charakterystyka powłok wykonywanych różnymi metodami:

Podstawowe dane powłok nakładanych metodami spawalniczymi

 

Oczywiście tak. Najlepiej pokazuje to poniższy schemat.

Wpływ składu chemicznego napoin na odporność na zużycie ścierne przy małych obciążeniach

Podczas spawania nie można uniknąć częściowego wymieszania materiału podłoża ze spoiwem. Chcąc uzyskać optymalne właściwości napawanej warstwy, trzeba dążyć, aby stopień wymieszania metalu napoiny był jak najmniejszy.

Materiały o niewielkiej twardości napawane na materiałach o większej zawartości dodatków stopowych, cechuje wzrost twardości. Przyczyną tego zjawiska jest przejmowanie z materiału podstawowego zarówno węgla, jak i dodatków stopowych. Często jednak materiał podłoża jest niestopowy lub niskostopowy, a wówczas aby uzyskać wymaganą twardość, konieczne może być ułożenie kilku warstw (zwykle wystarczają dwie lub trzy warstwy).

Czynniki wpływające na stopień wymieszania:
Prędkość spawania mała prędkość = duże wymieszanie
duża prędkość = małe wymieszanie
Biegunowość DC- = małe wymieszanie
AC = średnie wymieszanie
DC+ = duże wymieszanie
Ilość wprowadzanego ciepła mała = małe wymieszanie
duża = duże wymieszanie
Technika spawania ściegi proste = małe wymieszanie
ściegi zakosowe = duże wymieszanie
Pozycja spawania pionowa w górę = duże wymieszanie
naścienna, podolna i pionowa w dół = małe wymieszanie
Liczba warstw im więcej warstw, tym mniejsze wymieszanie
Rodzaj spoiwa ze zwiększoną zawartością dodatków stopowych = mniejsza podatność na wymieszanie
Wolny wylot drutu duży wolny wylot = mniejsze wymieszanie
Stopień wymieszania metalu napoiny zależy nie tylko od rodzaju procesu spawalniczego, ale również od sposobu jego przeprowadzenia.

Ze względu na skład chemiczny możemy wyróżnić stopy:

  • na bazie żelaza:
    -stopy martenzytyczne
    -stopy austenityczne
    -stopy wzbogacone węglikami
  • na bazie metali nieżelaznych
    -stopy kobaltowe
    -stopy niklowe

1. Stopy martenzytyczne charakteryzują się:

  • dobra odporność na zużycie ścierne metal-metal
  • dobra odporność na udary
  • przeciętna odporność na ścieranie

2. Stopy austenityczne charakteryzują się:

  • doskonała odporność na udary
  • przeciętna odporność na ścieranie

3. Stopy wzbogacone węglikami charakteryzują się:

  • doskonała odporność na ścieranie
  • dobra odporność cieplna
  • niska odporność na udary

W celu uzyskania spoiny wolnej od pęknięć, należy odpowiednio dobrać temperaturę podgrzewania wstępnego
oraz kontrolować temperaturę pomiędzy kolejnymi ściegami.

Celem podgrzewania wstępnego jest:

  • obniżenie naprężeń skurczowych,
  • obniżenie twardości w strefie wpływu ciepła,
  • zmniejszenie ryzyka powstawania pęknięć wodorowych.

Czynniki wpływające na konieczność stosowania podgrzewania wstępnego:

  • zawartość węgla w napawanym elemencie,
  • zawartość dodatków stopowych,
  • gabaryty napawanego elementu,
  • prędkość napawania,
  • średnica elektrody lub drutu.

Na podstawie składu chemicznego możemy wyznaczyć równoważnik węgla, Ceq = %C + %Mn/6 + (%Cr+%Mo+%V)/5 + (%Ni+%Cu)/15 którego wartość pozwala na określenie temperatury podgrzewania wstępnego. Generalnie im większa jest wartość tego równoważnika, tym wyższa jest wymagana temperatura podgrzewania wstępnego.
Innym istotnym czynnikiem, który należy uwzględnić podczas wyznaczania temperatury podgrzewania wstępnego jest rozmiar i grubość spawanego materiału.
Po wyznaczeniu temperatury podgrzewania należy do niej nagrzać spawany materiał i utrzymać ją przez cały cykl spawania. Czas nagrzewania powinien być tak dobrany, aby cały element uzyskał wymaganą temperaturę.
Chłodzenie powinno być powolne, aby wyeliminować możliwość pojawienia się dodatkowych naprężeń.

Cele stosowania warstw podkładowych:

  • zapewnienie dobrego połączenia z materiałem bazowym
  • minimalizacja wpływu naprężeń
  • zapobieganie wykruszaniu się kolejnych warstw twardych
  • zapobieganie propagacji pęknięć w napoinie do materiału bazowego

Dobór spoiwa na warstwy buforowe uzależniony jest od rodzaju materiału bazowego i typu napawania. Szerokie zastosowanie na warstwy tego typu, ze względu na własności plastyczne, znajdują spoiwa austenityczne.

Zalecane temperatury podgrzewania wstępnego dla niektórych materiałów:

(1) Maksymalnie dwie warstwy napoiny.
Pęknięcia skurczowe są zjawiskiem normalnym.
O Podgrzewanie wstępne, gdy są napawane duże powierzchnie.
¦ Bez podgrzewania wstępnego lub do temp. <100°C. • Aby zapobiec pęknięciom, należy zastosować warstwę pośrednią z wytrzymałego stopiwa ze stali nierdzewnej. x Używane bardzo rzadko albo wcale             (1) Maksymalnie dwie warstwy napoiny. Pęknięcia skurczowe są zjawiskiem normalnym. O Podgrzewanie wstępne, gdy są napawane duże powierzchnie. ¦ Bez podgrzewania wstępnego lub do temp. <100°C. • Aby zapobiec pęknięciom, należy zastosować warstwę pośrednią z wytrzymałego stopiwa ze stali nierdzewnej. x Używane bardzo rzadko albo wcale

Elektrody te charakteryzują się:

  • niskim prąd napawania
  • maksymalną twardość w pierwszej warstwie
  • niskim wprowadzanym ciepłem
  • powodują mniejsze odkształcenia napawanego detalu
  • dużą wydajnością

Stellity to materiały na bazie Co zawierają dodatki Cr, C, W (lub Mo).

Materiały tego typu charakteryzują się:

  • odpornością na udary i zużycie ścierne
  • doskonała odporność na działanie wysokich temperatur
  • odporność na korozje porównywalna z AISI-316

Najlepiej obrazuje to poniższy wykres:

Żeliwo charakteryzuje się:

  • bardzo niska wytrzymałością na rozciąganie i plastycznością (wydłużenie < 1%)
  • jest kruche, pęka bez deformacji plastycznej
  • nie absorbuje naprężeń skurczowych
  • przy szybkim chłodzeniu powstaje twarda i krucha struktura
  • jest odporne na wilgoć, ścieranie, korozje

Procedura spawania żeliwa „na zimni”:

  • zaokrąglenie wszystkich ostrych krawędzi
  • całkowite odsłonięcie i ograniczenie pęknięć
  • spawanie krótkimi, prostymi ściegami
  • elektrody o małych średnicach, prądy o niskim natężeniu
  • temperatura spawanego elementu, przez cały czas spawania nie powinna przekroczyć 100oC
  • bezpośrednio po spawaniu napoine należy przekuć

Żłobienie LASTEK 1900 – elektroda przeznaczona do żłobienia metali z wykorzystaniem standardowych źródeł prądu stałego lub zmiennego.

Umożliwia żłobienie stali nierdzewnych, żeliwa oraz stopów miedzi. Nie powoduje nawęglenia żłobionej powierzchni.

Cięcie LASTEK 1000 – elektroda przeznaczona do cięcia wszystkim materiałów bez konieczności stosowania sprężonego powietrza. W przypadku cięcia stali nierdzewnej uzyskana krawędź jest czysta i nie nawęglona.

Elektrodę należy prowadzić pionowo pod kątem 900 do ciętej powierzchni.

Podgrzewanie LASTEK 1001 – elektroda generująca skoncentrowany łuk elektryczny przeznaczona do miejscowego podgrzewania metali. Nie pozostawia napoiny na powierzchni roboczej.

Zgrzewanie LASTEK 1010 – elektroda przeznaczona do zgrzewania metali. Pozwala na wyeliminowanie połączeń śrubowych i nitowych. Bez problemu łączy elementy o całkowitej grubości 10 mm i więcej.

Pozwala na łączenie elementów ze stali nierdzewnej z elementami ze stali niskostopowej (platerowanie).

Load More